Объёмный микродозатор с вороши...
7 лет назад
7 лет назад
7 лет назад
7 лет назад
7 лет назад
Объёмный микродозато... Эти микродозаторы предназначены для работы в соста...
Шнековый автомат с о... Автомат фасовочно-упаковочный с объемным шнековым ...
Шнековый дозатор ... +38 050 4571330 Рашид — продажи всего оборуд...
Весовой дозатор цеме... Фирма Инвест Строй разрабатывает, производит и пос...
Дозатором является устройство, обеспечивающее отмеривание или отвешивание определенного количества (дозы) материала и перемещение этой дозы к рабочим органам машины или аппарата, выполняющим технологические операции (смешение, упаковку, затаривании и др.). Дозирование материалов осуществляется с помощью механических и автоматических устройств, которые широко используются в периодических и непрерывных технологических процессах. Величиной, характеризующей процесс дозирования, является расход дозируемого материала (объемный или массовый).
Дозатор, используемый в качестве устройства для равномерной подачи материала к транспортирующим или смесительным устройствам, обычно называют питателем.
Одна из наиболее важных характеристик дозировочных устройств — точность дозирования — подача дозируемого материала в соответствии с заданной регламентацией отклонения весовой производительности.
Классификация дозировочных устройств. До настоящего времени не существует строго регламентированной классификации дозировочных устройств. Наиболее общей и практически применимой можно считать следующую классификацию дозаторов [13]:
В соответствии со структурой технологического процесса — дискретного, непрерывного и непрерывно-циклического действия;
По принципу работы — объемного и весового дозирования;
По конструктивным признакам. Классификация по конструктивным признакам является наиболее обширной и подразделяет дозировочные устройства в зависимости от типа привода, расположения дозировочных емкостей, вида движения рабочих органов, их типа и т. д. Наиболее существенной в этом случае является классификация дозаторов по виду движения и типу рабочих органов дозировочных устройств:
Без движущегося рабочего органа — гравитационные, пневматические;
С поступательным движением — ленточные, пластинчатые;
С вращательным движением — шлюзовые, лопастные, червячные, тарельчатые, дисковые, роторные, трубчатые;
С возвратно-поступательным движением — плунжерные, маятниковые;
С колебательным движением — вибрационные.
Особенности конструктивного исполнения питателей и дозаторов. Дозаторы без движущегося рабочего органа — гравитационные и аэрационные. Гравитационные питатели наиболее простые в конструктивном исполнении и наименее энергоемкие. Типичный такой дозатор предназначен для загрузки сыпучих материалов в герметические емкости (рис. 2.2.22). Он состоит из герметического бункера 1, соединенного сильфоном 2 через кольцевое уплотнение 3 с загружаемой емкостью 4. Для обеспечения герметичности соединения предусмотрено подключение кольцевого уплотнения к вакуум-насосу через патрубок 5. Прекращение цикла дозирования осуществляется затвором 6.
Основной недостаток дозаторов (питателей) гравитационного типа — ограниченная возможность регулирования расхода сыпучего материала с одновременным обеспечением заданной точности.
Типы аэрационных дозаторов (питателей) приведены на рис. 2.2.23. Специальными элементами конструкций являются аэроднище 2, труба с отверстиями 3, пневмоподушка 4 и пневматическое сопло 5.
К дозаторам с вращающимся рабочим органом относятся шлюзовой, дисковый и трубчатый питатели. Наиболее распространенным является шлюзовой питатель (рис. 2.2.24), состоящий из корпуса 1 с загрузочным и разгрузочным штуцерами, ротора 2 с ячейками и привода 3.
Для загрузки сыпучих материалов
2
Рис. 2.2.24. Шлюзовый (роторный питатель)
Дисковый питатель состоит из вращающегося диска 1, мерных цилиндров 2 и бункера 3 (рис. 2.2.25). В неподвижном столе 4 имеется направляющая воронка 5, через которую осуществляется загрузка порций материала, сформированных в объеме мерных цилиндров 2.
На рис. 2.2.26 представлена схема трубчатого питателя, применяемого для дозирования хорошо сыпучего материала. Питатель снабжен электродвигателем 1 с редуктором 2, обеспечивающим за счет цепной передачи 3 вращение транспортирующей трубы 4. В бункере 5 установлен ворошитель б. Диаметр транспортирующей трубы такого питателя 0,04…0,1 м.
Дозатор с поступательным движением рабочего органа — весовой дозатор непрерывного действия.
Воздух
Воздух
Рис. 2.2.23. Схемы аэрационных питателей:
А — с аэроднищем; б — с трубой с отверстиями; в-с пневмоподушкой; г — с соплом; 1 — бункер; 2 — аэроднище; 3 — труба с отверстиями; 4 — пневмоподушка; 5 — сопло
Дозируемый материал через выпускное отверстие бункера 1 по ленте питателя 2 подается на весоизмеритель 4 с датчиком 6 (рис. 2.2.27). Лента питателя движется с постоянной скоростью, обеспечивая постоянное количество контролируемого материала при установившемся режиме работы питателя 2. Сигнал с выхода датчика 6 подается на элемент сравнения 7 для сравнения с сигналом задат — чика 5.
Рис. 2.2.25. Схема дискового питателя с мерными цилиндрами
Сигнал отклонения, пропорциональный отклонению фактической производительности от заданной, вырабатываемый элементом сравнения 7 как разность сигналов задатчика 5 и сигнала датчика б, поступает в регулятор 8, вырабатывающий сигнал управления. Этот сигнал подается в сумматор 9, в который также поступает сигнал от измерителя 3 отклонения плотности, что является основой выработки корректирующего сигнала.
Скорректированный сигнал управления по плотности материала на выходе питателя 2 снимается с выхода сумматора 9 и подается через усилитель 10 на вход привода питателя 11, изменяющего скорость движения ленты до момента устранения разности сигналов задатчика 5 и датчика 6 силоизмерителя.
Для случаев с пониженными требованиями к стабильности подаваемого потока (при загрузке емкостей, бункеров-накопителей и т. д.) используются ленточные конвейеры.
Вибрационные дозаторы имеют невысокую металлоемкость, а их удельные энергозатраты практически не зависят от производительности. Конструкции вибрационных дозаторов просты и надежны, отличаются небольшими габаритными размерами и отсутствием вращающихся частей.
Наиболее распространенными являются вибрационные дозаторы с активатором (рис. 2.2.28). К корпусу 1 на упругих резиновых амортизаторах 9 при помощи подвесок 8 прикреплено виброднище 7 с активатором 6. Обечайки корпуса и виброднища соединены с эластичным рукавом 4. На несущем фланце виброднища установлен регулируемый вибратор 5, вал которого приводится во вращение от электродвигателя 2 через эластичную муфту 3. Регулировка производительности осуществляется изменением угла развода дебалансов вибратора.
A’ryifi rii i^u-v’nl
Рис. 2.2.27. Функциональная схема весового дозатора
Рис. 2.2.26. Схема трубчатого питателя с неподвижным бункером
11 10
W/г
Рис. 2.2.28. Вибрационный дозатор с активатором
При дозировании связных сыпучих материалов, обладающих ограниченной газопроницаемостью, под слоем (в зоне выпуска) возникает разрежение с наступлением неустойчивого режима работы дозатора. Для устранения
этого недостатка используют различные усреднители потока материала в зоне выпуска. На рис. 2.2.29 представлена схема дозатора, содержащая неподвижно установленную под бункером 1 дозировочную камеру с ферромагнитными телами 2 и сеткой 4 в нижней части. Выпуск материала осуществляется за счет колебательного движения этих тел в переменном магнитном поле индукционной катушки 3.
Многокомпонентные дозировочные устройства. Во многих технологических процессах возникает необходимость дозирования нескольких сыпучих компонентов одновременно. При этом возможно предварительное смешение исходных компонентов в процессе движения к основному технологическому аппарату либо непосредственное дозирование продуктов в зону контактирования.
Первый вариант используется в том случае, когда получаемая смесь сыпучих продуктов содержит все необходимые компоненты готового продукта (сложные минеральные удобрения, формовочные смеси, адсорбенты, теплоносители и т. д.). Один из вариантов гравитационного устройства для дозирования по такой схеме представлен на рис. 2.2.30. В верхней части устройства расположены загрузочные воронки У, в которые поступают дозируемые компоненты gj(t) из дозировочных устройств (не показаны). Потоки компонентов gi(t) смешиваются за счет гравитационного пересыпания на наклонных полках 2 и конусных вставках 3.
Рис. 2.2.29. Схема электромагнитного устройства для дозирования сыпучих материалов
2 3
— 4
Стабильность потоков обеспечивается соотношением геометрических параметров выпускных воронок, зависящих от физико- математических характеристик дозируемых материалов.
Типичными для такой схемы дозирования являются дозировочные установки типа Р1, разработанные на Украине и предназначенные для дозирования и распределения суперконцентрата красителей в гранулированном термопласте (полиэтилене, полипропилене и др.) и подачи смеси в литьевые машины. Они используются при переработке термопластов в различных отраслях промышленности и могут работать в ручном, полуавтоматическом и автоматическом режимах. Принцип дозирования основан на получении заданной порции материала с помощью объемных дозаторов. Цикл каждого дозатора выдерживается по реле времени в зависимости от величины дозы, заданной технологическим регламентом.
Установка (рис. 2.2.31) включает бункер 2 распределителя, внутри которого смонтирована мешалка У. На крышке бункера установлены два роторных дозатора 4 для суперконцентрата красителей, дозатор 12 для термопласта и привод с электродвигателем и червячным редуктором 3. Регулирование работы установки осуществляется с пульта управления.
Дозировочно-смесительной установки
Внутри корпуса 8 дозатора в камере 9 на валу 10 закреплена заслонка 77, управляемая электромагнитами 7. Роторный дозатор состоит из ротора 5 с ячейками, корпуса 6 и электродвигателя. Ротор смонтирован эксцентрично относительно корпуса. По условиям эксплуатации установка выполнена в коррозионно — стойком исполнении. Материал деталей, соприкасающихся с продуктом, — сталь 08X13.
Техническая характеристика типоразмер — ного ряда представлена в табл. 2.2.6.
2.2.6. Техническая характеристика установок Р1
Типоразмер установки
Объем распределителя, м3
Расчетная производительность, м3
Частота вращения мешалки, мин»[2]
Расчетная производительность, м3/ч
Суммарная мощность привода, кВт, не более
Роторного дозатора
Дозатора термопласта
Р1-3-04К-01
4 • 10’3
0,1…0,3
75
5 • 10~3
1,8
0,17
Р1-3-16К-01
16- 10″3
0,1…0,3
46
5 • 10~3
1,8
0,42
Р1-3-63К-01
63 • 10″3
0,3… 0,6
70
1 • 10~2
1,3
1,5
Примечание. В условном обозначении дозировочной установки Р1 обозначает ее тип (дозировочная с распределителем), а К — коррозионно-стойкое исполнение.
Дозирование непосредственно в зону контактирования используется в том случае, когда дозируемые компоненты являются добавками к основному продукту, перерабатываемому в технологическом объеме.
При этом выбор дозаторов для формирования потоков gj(t) определяется свойствами
Дозируемых материалов и технологическими требованиями производства.
Рекомендации по выбору дозировочного оборудования. Довольно часто выбор дозировочного оборудования осуществляется на основе опыта проектировщиков или результатов сравнительных испытаний моделей на заданных продуктах. В первом случае возможны грубые ошибки, приводящие к ухудшению качества продукции, увеличению сроков освоения и снижению проектной мощности основного технологического оборудования; во втором случае испытания моделей весьма трудоемки и могут быть проведены только в специализированных лабораториях.
При выборе дозаторов сыпучих материалов химической промышленности необходимо учитывать:
1) комплексные показатели, отражающие влияние физико-механических характеристик сыпучих материалов на процесс дозирования;
2) технологические требования к процессу дозирования;
3)условия эксплуатации оборудования;
4)технико-экономические показатели.
Исполнение дозатора зависит от условий
Эксплуатации и особых свойств сыпучего материала:
1) для токсичных веществ и при дозировании в аппарат с давлением, отличным от атмосферного, — герметичное;
2) для взрывоопасных и способных накапливать статическое электричество — взрыво- защищенное и т. д.
Основными показателями, определяющими эффективность использования дозаторов, являются: производительность, диапазон ее регулирования, погрешность дозирования, равномерность подачи.
Наиболее эффективный вариант применения дозировочного оборудования определяется подсчетом суммы баллов по представленной карте выбора [13]. Целесообразность использования оборудования для тех или иных условий эксплуатации оценивается следующим образом: 5 — рекомендуется к применению; 3 — применение допустимо; 0 — не рекомендуется.
При одинаковой сумме баллов выбор оборудования осуществляется на основании сравнения технико-экономических показателей.
Источник: http://msd.com.ua/mashinostroenie/dozatory-pitateli/